制造鋼絲編織膠管的設(shè)備多，原材料種類多，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，會根據(jù)環(huán)境或技術(shù)要求進(jìn)一步改進(jìn)。

一、制造流程

1、將內(nèi)層膠、中間層膠和外層膠按配方用混合機(jī)混合，用擠出機(jī)擠出內(nèi)管，涂在涂有脫模劑的軟芯或硬芯上(液氮冷凍法不需要管芯)。

2、用壓延機(jī)壓成中層橡膠板，加入隔離劑按工藝要求切成規(guī)定寬度。

3、在繞線機(jī)或編織機(jī)上將鍍銅鋼絲編織在含有管芯的膠管上，同時在編織機(jī)上將中間層橡膠片纏繞在兩層鍍銅鋼絲或鍍銅鋼絲之間，并將纏繞鋼絲的首尾綁扎。

4、在擠出機(jī)上再涂一層外層膠，然后用硫化保護(hù)層包裹鉛或布。

5、通過硫化罐或鹽浴進(jìn)行硫化。

6、去掉硫化保護(hù)層，抽出管芯，扣壓上管接頭，取樣打壓檢驗。

二、不合格鋼絲編織膠管出現(xiàn)問題的原因

1、膠管硫化未達(dá)到正硫化，表現(xiàn)為欠硫或過硫。若是這兩個原因，其各種屬性功能無法滿足要求，導(dǎo)致使用中出現(xiàn)問題。

2、膠管管壁厚度不均勻，尤其是內(nèi)膠層。

3、線材編織或纏繞工藝沒有按照設(shè)計工藝進(jìn)行，線材編織過緊或過松，膠管在使用過程中(加壓后)變形(伸長、縮短或彎曲變形)較大。

4、外層膠氣密性差導(dǎo)致鋼絲腐蝕。

5、內(nèi)膠密封性差，使高壓油容易進(jìn)入鋼絲層。

6、粘合劑層和鋼絲層之間的粘合力不足。

上述內(nèi)容就是鋼絲編織膠管的生產(chǎn)工藝，以塑膠或熱塑性彈性體為主料的生產(chǎn)工藝可適當(dāng)簡化，但原料價格較高，橡膠仍是主要原料。